让船舶制造从“经验放样”迈向“数字化定位”

随着船舶大型化、模块化和智能化制造的发展，传统依赖人工划线、样板定位和反复测量的生产方式，正面临效率、精度和人员经验依赖等挑战。

LightVision 3D激光投影定位系统基于三维数字模型，将CAD设计数据直接投射至工件表面，实现设计数据与制造现场的无缝连接，为船体分段建造、内部结构装配、复合材料铺层及舾装安装提供高精度可视化定位指导。

通过“所见即施工”的数字化作业模式，帮助船厂提升制造效率、降低返工率、提高装配质量，加速船舶制造数字化升级。

行业挑战

大尺寸结构定位困难

船体长度通常达到数十米甚至上百米，传统放样和测量流程工作量大，效率低。

人工经验依赖严重

结构定位精度高度依赖熟练工经验，人员流动容易导致质量波动。

多工序误差累积

从分段建造到总段合拢，误差逐步传递，影响最终装配精度。

返工成本高

结构件、舾装件安装偏差容易导致现场调整和返工，增加工期与成本。

数字化协同不足

设计数据无法直接指导生产，图纸理解偏差影响制造一致性。

LightVision解决方案

LightVision 3D激光投影定位系统通过高精度激光投影与视觉定位技术，将三维设计模型实时映射至制造现场，实现无接触、高精度、数字化定位指导。

方案优势

CAD数据直接驱动生产

实时激光轮廓投影

自动视觉定位与校准

复杂曲面精准投影

多工位协同作业

支持超大尺寸工件制造

与MES、PLM等系统集成

应用场景

船体分段装配定位

在船艏、船尾及各类船体分段建造过程中，系统可直接投射：

结构基准线

舱壁安装位置

肋板轮廓

加强结构定位信息

帮助操作人员快速完成定位与装配。

应用价值

替代传统放样和样板定位

减少测量与划线工作量

提高分段制造一致性

降低拼接误差累积风险

内部结构件安装引导

针对船体内部复杂钢结构安装需求，系统可精准投射：

肋骨安装位置

加强筋布局

甲板支撑结构

焊接定位基准

确保结构安装符合设计要求。

应用价值

提高安装精度

降低焊接偏差

提升结构一致性

缩短装配周期

复合材料铺层引导

在游艇、高性能船舶及复合材料上层建筑制造过程中，系统可实现：

铺层轮廓投影

纤维方向指引

角度信息显示

铺层顺序指导

帮助操作人员准确完成复材铺层工艺。

应用价值

提高铺层效率

降低人为操作误差

提升制件一致性

优化产品外观质量

舾装安装定位

在船舶舾装阶段，系统可快速投射：

舱门安装位置

窗框定位轮廓

管路支架位置

电缆桥架路径

设备安装基准

提升安装效率与施工质量。

应用价值

减少错装漏装

降低返工率

提升安装美观度

加快项目交付进度

检测与质量验证

结合LightVision视觉定位技术，可对关键结构进行快速检测验证：

安装位置确认

轮廓偏差检测

装配状态验证

工艺执行检查

实现制造过程质量可追溯。

客户收益

效率提升

放样与定位时间减少50%以上

缩短整体制造周期

提升产线作业效率

精度提升

减少人为测量误差

提高装配一致性

成本优化

降低返工成本

减少工装样板投入

降低熟练工依赖

数字化升级

实现设计数据直达现场

推动工艺标准化

构建数字化制造体系

从设计数据到精准制造

船舶制造的竞争力，不仅来自更大的船坞、更先进的设备，更来自更高效、更精准的制造方式。

LightVision以自主研发的3D激光投影定位技术，将数字模型直接转化为现场生产指导，让每一次定位更精准，让每一次装配更高效，助力船舶制造企业迈向智能化、数字化未来。