在航空航天和风电叶片制造中，
复合材料铺层是最基础、但也最不能出错的一道工序。

纤维方向、铺层边界、搭接位置，
任何细微偏差，都会在后续固化、装配阶段

被不断放大。

但在实际生产中，
铺层环节往往也是最依赖人工经验的部分。

一个真实存在的铺层场景：

在大型模具或复杂曲面上进行铺层时，
操作人员需要反复查看图纸、确认基准、测量位置，再回到工件上完成铺放。
在风电叶片这样长度动辄数十米的结构上，或航空航天中高精度、高一致性要求的构件上，这种反复确认几乎是日常。
单次偏差看似不大，但当铺层达到几十层甚至上百层时，
误差会逐层累积。

铺层问题，影响的不只是效率：

在复合材料制造现场，
铺层定位不稳定，往往会带来一系列连锁反应：
*纤维方向偏差，影响结构性能*铺层边界不一致，增加修整和返工*不同人员、不同班次质量难以统一*材料浪费与生产节奏被打乱
对于航空航天和风电叶片制造来说，这些问题最终都会体现在三个关键词上：
质量风险、交付压力和成本上升。

真实的问题是：

铺层是否还在“靠人理解设计”？
传统铺层方式，本质上要求操作人员
在二维图纸、三维曲面和实际材料之间不断转换认知。
即便经验再丰富，这种方式本身就存在不确定性。而在高可靠性制造中，
不确定性，才是**的风险。

LightVision的做法：

让铺层位置“直接显示在工件上”
LightVision 3D 激光投影定位系统，
将 CAD 铺层数据直接投射到模具或工件表面，清晰标示每一层材料的铺放边界、方向和位置。
对操作人员来说：
*不需要反复对照图纸*不需要凭经验“估位置”
每一层铺放都有清晰、统一的视觉指引铺层，
从“需要判断”，变成了只需按指引执行。

在航空航天与风电叶片制造中的价值：

在实际应用中，3D 激光投影定位可以帮助企业：

*提升铺层位置与纤维方向的一致性

*减少人为差异对结构性能的影响

*降低返工率和材料浪费

*缩短铺层准备与确认时间
尤其在大型复合材料结构和复杂曲面铺层场景下，设计意图可以被稳定、重复地执行。

当铺层更确定，质量才真正可控：

LightVision 的 3D 激光投影定位系统，
并不是替代工艺人员的经验，而是为每一次铺层提供一个

清晰、可靠、可重复的参考基准。
最终带来的，是：
*更稳定的铺层质量*更高的一次合格率*更可预测的制造结果
在航空航天和风电叶片制造中，

可靠性，从每一层铺放开始。