传统修复模式面临挑战，质量一致性难保证

在传统车身修复流程中，工人多依赖目视与经验判断缺陷位置及修复程度，这种方式存在主观性强、标准难统一、培训周期长、质量易波动等问题。不同操作人员对缺陷的判定尺度不一，修复范围难以精确控制，导致部分工位存在修复不足或过度修复的现象，直接影响整车制造的品质稳定性与生产效率。

激光投影定位技术实现“精准指引”，缺陷修复有据可依

针对上述痛点，LightVision 3D激光投影定位系统通过将三维CAD数据转化为可视化的激光投影，直接将缺陷轮廓与修复路径投射于车身表面。该系统依托高精度激光投影仪，能够实现±0.25mm的定位精度，并可根据环境变化实时校准，即使在复杂曲面部位仍能保持投射一致性。

在实际操作中，工人可以清晰看到待修复区域的精确边界与建议修复顺序，从而显著降低误判与漏修概率，使修复过程从“凭感觉”转向“按图作业”。

标准化作业流程形成，新老员工协同提质增效

该技术进一步推动了作业流程的标准化。系统通过投影引导，将整个修复过程划分为缺陷识别、修复准备、精准操作与质量验证四个阶段，每一阶段均有明确的视觉提示。这种直观的操作方式不仅缩短了新员工培训周期，也使得不同经验水平的操作人员均能实现接近专家级的修复质量。

此外，该系统支持多工位并行作业，无需依赖实体工装，有效节约了存储与管理成本，提升了产线柔性。

数字化与可视化融合，激光投影成汽车智造关键工具

业内专家指出，激光投影技术的引入，是汽车制造业从“经验驱动”迈向“数据驱动”的重要标志。该系统不仅可用于车身修复，也已在碳纤维铺层定位、电池包安装等精密装配场景中广泛应用，逐步成为支持汽车数字化工厂与数字孪生建设的底层技术之一。

随着新能源汽车对轻量化与安全性能要求的不断提升，制造过程中对精密度与一致性的标准也日益严格。激光投影定位技术通过融合数字化设计数据与现场可视化引导，为车企提供了兼具高精度、高一致性、可追溯的制造手段，有望在未来智能制造体系中发挥更核心的作用。

可以预见，在汽车产业持续追求品质升级与效率优化的背景下，激光投影技术将作为一项重要的使能工具，助力行业构建更加精益、透明、可靠的制造新生态。